56%

La plupart des défaillances prématurées des roulements sont dues à l’encrassement et à un mauvais graissage

Plus de la moitié des dommages subis par vos roulements sont donc dus à un problème de lubrification, et non à un problème de roulement. Dans un environnement qui est, par définition, sale, cette proportion n’est pas une exception, mais la règle.

jusqu’à 33 %

réduction de la consommation de lubrifiant

En passant d’un système de lubrification manuel à un système automatique. Moins de graisse, dosée avec précision — et donc moins de graisse qui se retrouve sur le tapis roulant, dans le flux de matière ou sur le sol du hall de tri.

15 à 20 min

par machine et par cycle d’entretien

C’est le temps que prend une lubrification manuelle correcte. L’automatisation permet à vos techniciens et à votre service de planification de gagner ce temps — sur un site où la production ne s’arrête jamais, ce n’est pas un luxe.

40 à 60 %

Une partie de vos frais d’entretien est due à un manque de lubrification

Alors que les lubrifiants ne représentent à eux seuls que 2 à 3 % de vos coûts d’exploitation. Le rapport entre l’investissement et l’impact est rarement aussi déséquilibré.

Niveau 1 · Niveau débutant

Lubrification manuelle

Les outils adaptés aux opérations que vous choisissez délibérément d’effectuer à la main

• SKF Lincoln 1882-E — Pistolet à graisse sans fil Li-ion 20 V avec transmission à deux rapports : rapport élevé pour le débit, rapport bas pour des pressions allant jusqu’à 700 bars. Éclairage de travail et voyants d’état signalant une perte d’aspiration, une cartouche vide ou un raccord bouché
• 1142 / 1151 / 1035 — pompes à graisse manuelles, également disponibles avec un tuyau flexible (1077600H) ou sous forme de kit complet
• Jauge de graisse LAGM 1000E — mesure la quantité de graisse réellement distribuée à chaque point de graissage ; compatible avec toutes les pompes à graisse SKF et adaptée à la plupart des graisses de classe NLGI 0 à 3

Atouts : faible investissement, installation simple, peu de composants. Adapté aux équipements secondaires présentant un nombre d’heures de fonctionnement limité et des points facilement accessibles — une station de tension à hauteur des yeux, un convoyeur de déchargement à l’air libre.

Contraintes : dans un atelier de traitement, la lubrification manuelle entraîne presque toujours l’arrêt de la ligne. Il est impossible d’accéder à une ligne de tri lorsqu’elle est en marche, et les points de lubrification d’un rotor de broyeur, d’un tambour de criblage ou du piston d’une presse à balles se trouvent derrière un capot de protection qui ne peut être ouvert qu’après une procédure de verrouillage complète. Même sans statistiques, tout responsable de maintenance sait ce qui se passe alors : le point le plus difficile d’accès est le premier à être négligé, et c’est généralement précisément celui qui est critique.

Niveau 2 · Consolidation

Lubrification semi-automatique

Réduire l’écart de quinze points derrière un pare-chocs à un seul point devant celui-ci

• SSV — bloc de distribution progressif, qui distribue la graisse à partir d’un point d’alimentation unique vers plusieurs points de prélèvement, selon un ordre fixe et imposé
• SSVD — bloc de répartition progressif réglable, lorsque les différents points nécessitent des quantités différentes — par exemple, un roulement de rotor soumis à de fortes contraintes à côté d’un galet de guidage moins sollicité
• VPK — bloc de distribution sectionnel progressif destiné aux installations de grande envergure ou réparties sur l’ensemble du site
• Gaine blindée, toile, polyamide, gaines en acier — sur mesure en longueur et au niveau des raccords, avec protection de gaine en option et marquage personnalisé, afin qu’un technicien n’ait pas à deviner, sur un plateau de tri, à quoi correspond chaque gaine

L’avantage : au lieu d’ouvrir un capot de protection, de verrouiller une conduite et de rechercher quinze points séparément, votre technicien graisse un seul raccord central situé à un endroit sûr et accessible, en dehors de la zone de danger. La distribution s’effectue de manière mécanique et contraignante : si une sortie est bloquée, l’ensemble du bloc s’arrête — un dysfonctionnement devient ainsi visible au lieu de passer inaperçu jusqu’à ce que le roulement cède. La goupille indicatrice de cycle située sur le bloc de distribution principal vous fournit une confirmation visuelle du bon fonctionnement du système.

Idéal pour : les anciennes installations de tri et de broyage que vous ne souhaitez pas encore automatiser entièrement, les unités mobiles et déplaçables que vous transférez d’un site à l’autre, ainsi que tous les endroits accessibles uniquement à l’aide d’une échelle, d’une nacelle élévatrice ou d’une ligne entièrement mise hors tension et verrouillée.

Niveau 3 · Formation continue · La formation la plus choisie dans le domaine du recyclage et du traitement des déchets

Lubrification entièrement automatique

Lubrifier pendant que le broyeur fonctionne et que la bande est pleine

• CLP / PLP / P203 / KFG — pompes à graisse à entraînement électrique pouvant alimenter jusqu’à 150 points de graissage, en fonction de la longueur de la conduite ; jusqu’à trois éléments de pompage, différents types de réservoirs, carte de commande et surveillance de niveau en option
• AECP — pompe électrique automatique à cartouche fonctionnant avec des cartouches de graisse standard de 420 ml : le remplissage s’effectue comme avec une seringue à graisse, sans outil spécifique. Compacte, robuste et spécialement conçue pour être installée a posteriori — sur une unité de tri d’occasion ou un broyeur loué, c’est souvent la solution la plus rapide pour aller de l’avant
• P 205 / P 215 / ZPU — systèmes multilignes ou à double ligne destinés aux grandes gares à forte consommation, disponibles en version ATEX
• BPH — pompe à fût à entraînement hydraulique en version robuste, le choix logique pour le remplissage des grues de transbordement et des chargeuses

Pourquoi cela revêt une grande importance dans le domaine du traitement des déchets :

• La lubrification s’effectue pendant le fonctionnement de l’installation — précisément au moment où le roulement a besoin du film lubrifiant, et non lorsque la fenêtre d’entretien le permet
• Le flux constant de graisse expulse activement la poussière, les fibres et l’humidité vers l’extérieur, au lieu de les pousser vers l’intérieur comme c’est le cas lors d’un lavage manuel
• Le dosage est fixe, ce qui élimine à la fois le manque et l’excès de graisse — et donc également la graisse qui, en cas de surgraissage, se dépose plus bas sur la bande et se retrouve dans votre flux de matière
• Vos techniciens n’ont plus besoin de passer derrière des protections, le long des plates-formes de tri ou sous les convoyeurs pour effectuer les opérations de lubrification de routine

ATEX là où c’est nécessaire : dans les zones contenant des poussières inflammables — production de RDF, transformation du bois, pâte à papier et films plastiques, séchoirs — SKF fournit des composants conformes à la directive ATEX, pour les groupes d’explosion IIC/IIIC et les niveaux de protection Gb/Db, avec des composants lubrifiés à la graisse pouvant supporter jusqu’à 400 bars.

Niveau 4 · Données

Lubrification connectée (SKF eLube / IoT)

Voir ce que fait chaque pompe sans entrer dans le hall

• CLP / PLP Smart / P253 Smart — pompes à graisse/huile connectées proposant trois modes de fonctionnement : temporisé, commandé par compteur et à cycle progressif
• Contrôleur Datalog — contrôleur de système avec enregistrement des données, commande depuis la cabine et connexion Bluetooth à l’application eLube ; suffisamment compact pour s’intégrer dans une cabine et permettant de démontrer que les procédures appropriées ont été respectées pour le matériel de location, de leasing ou de parc
• Application SKF eLube — permet de lire à distance le niveau de remplissage, le mode de fonctionnement et l’état de la pompe, sans interrompre l’installation ni avoir à s’approcher physiquement de la pompe

Comment l’utiliser :

• Détecter en quelques minutes une conduite bouchée ou un réservoir presque vide, plutôt qu’au prochain tour de ronde — et ainsi intervenir avant que les dégâts ne s’aggravent
• Configurer les paramètres de la pompe et les partager avec un collègue, un sous-traitant ou votre partenaire de service
• Tenir un registre des cycles, de la consommation et des pannes, avec des rapports enregistrés automatiquement

Pourquoi cela est-il pertinent dans une entreprise de transformation : votre hall de tri n’est pas un endroit où l’on se rend simplement pour vérifier un niveau de remplissage. Il y a de la poussière, du bruit, des engins en mouvement et des barrières de sécurité qu’il ne faut pas ouvrir à la légère. Chaque contrôle que vous pouvez effectuer depuis une tablette dans votre bureau plutôt que sur place représente une intervention en moins et un risque en moins. Si vous gérez plusieurs sites, une station de transbordement et un centre de traitement, ou encore des unités mobiles déployées sur site en fonction des projets, cet argument prend encore plus de poids : se déplacer physiquement pour vérifier si une pompe contient encore de la graisse est la forme de surveillance la plus coûteuse qui soit.

Concasseurs primaires, broyeurs et granulateurs

Pourquoi cette critique : il s’agit de la machine dont dépend entièrement la réussite de votre processus, et en même temps de celle qui présente le profil de charge le plus imprévisible du site. Chaque chargement génère une charge de choc que les roulements du rotor absorbent directement, tandis que le rotor du broyeur tourne lentement sous une charge très élevée — une situation dans laquelle un roulement ne parvient jamais à former un film de lubrification hydrodynamique complet.

Pièces critiques : roulements du rotor et de l’arbre principal, roulements d’entraînement et accouplement, boîte d’engrenages et dispositif de tension de courroie, roulements de la barre à contre-lames et du rotor à lames, dispositif hydraulique de poussée et d’alimentation, points d’articulation des couvercles de clapets.

Nombre indicatif de points de graissage : 12 à 40 points par ligne de broyeur ou de granulateur, ce nombre augmentant en fonction de la présence d’une table d’alimentation, d’un convoyeur de sortie et d’un poste d’entraînement. (À valider lors de l’analyse de l’installation.)

Configuration type : un système progressif équipé d’une pompe CLP ou P203 et de blocs de distribution SSV/SSVD, la pompe étant installée sur une partie du châssis peu soumise aux vibrations et reliée aux pièces mobiles par des tuyaux flexibles haute pression. Si la machine appartient à une catégorie de puissance supérieure ou si vous disposez de plusieurs machines dans un même atelier, il convient d’envisager une pompe multiligne P 215 ou un système à double circuit avec une pompe ZPU. Graisse : LGEV 2 ou LGEM 2 pour les paliers de rotor à rotation lente et soumis à de fortes contraintes, LGHB 2 lorsque la température et l’infiltration d’eau se combinent, et LGEP 2 pour les points de graissage EP classiques.

Lignes de tri : convoyeurs, tamis à tambour et séparateurs

Pourquoi cette critique ? La ligne de tri est la partie la plus longue, la plus étendue et la plus négligée de votre installation. Dans un hall de tri, il y a un élément supplémentaire : les fibres. Les films plastiques, les textiles, les cordes et les résidus de papier s’enroulent autour des axes et finissent par extraire la graisse des roulements. Dans le cas des tamis à tambour, s’y ajoutent les vibrations permanentes et le déséquilibre.

Composants critiques : roulements des tambours d’entraînement et de renvoi, tambours de tension et stations de tension, stations de rouleaux porteurs et de rouleaux de retour, roulements et entraînement du tamis à tambour, entraînement à balourd et roulements du vilebrequin des séparateurs balistiques.

Nombre indicatif de points de graissage : 40 à 250+ par ligne de tri, en fonction du nombre de segments de bande, de tamis et d’étages de séparation. (À valider lors de l’analyse de l’installation.)

Configuration type : pour un seul segment de bande, un système progressif avec une pompe P203 et des blocs de distribution SSV/VPK. Pour une ligne de tri complète sous un même toit : un système à double circuit avec une pompe ZPU, ou une configuration par sections avec une pompe à cuve centrale et des pompes de surpression EDL1 par section de ligne. Lorsque la pose de conduites sur un long pont à bande ou vers un tamis vibrant s’avère peu pratique : lubrificateurs à point unique TLSD. Graisse : LGWA 2 pour les charges élevées en milieu humide, LGWM 1 lorsque la pompabilité sur de longues conduites et à basse température est essentielle, et LGHB 2 en cas de présence structurelle d’eau et de lixiviat.

Presses à balles, compacteurs et chaînes de transport lourdes

Pourquoi cette critique : une presse à balles ou un compacteur présente un profil de charge extrêmement cyclique : montée en pression, compression, retour, et ainsi de suite. Dans le cas des compacteurs installés dans une station de transfert, s’ajoute à cela le lixiviat : l’humidité provenant du flux de déchets s’écoule vers les points les plus bas (et les plus difficiles d’accès) de la machine. Pour les chaînes de compostage ou de traction lourdes, SKF précise en outre que les systèmes à brosses ne sont pas adaptés et que l’injection de graisse est souvent la seule solution.

Pièces critiques : guides de plongeur et de compression, paliers principaux et paliers de bielle du mécanisme d’entraînement de compression, points d’articulation des mécanismes de pré-compression et de fermeture, et, dans le cas d’un transport par chaîne, les maillons de chaîne eux-mêmes, les pignons ainsi que les paliers d’axe d’entrée et de sortie.

Nombre indicatif de points de graissage : 20 à 70 par unité de pressage ou de compactage, et 10 à 40 par circuit de chaîne lourde. (À valider lors de l’analyse de l’installation.)

Configuration type : un système progressif équipé d’une pompe CLP ou P203 et de blocs SSV/SSVD pour les points d’appui et d’articulation, disposés de manière à ce que les distributeurs restent au-dessus du niveau du percolat. Pour les chaînes lourdes : systèmes d’injection de graisse à air comprimé GIS-B ou GIS-C qui injectent la graisse directement dans l’articulation de la chaîne. Graisse : LGHB 2 là où se combinent charges élevées, températures élevées et infiltration d’eau, et LGEM 2 sur les points d’articulation les plus lents et les plus sollicités.

Matériel de collecte et de transbordement : camions-poubelles, chargeuses sur pneus et grues de transbordement

Pourquoi cette critique ? Un véhicule de collecte effectue des centaines d’arrêts par jour et, outre un châssis soumis à de fortes contraintes, il est équipé d’une superstructure dont le mécanisme de compactage s’articule à chaque vidage. Si de la saleté et du sable parviennent à s’y infiltrer, une pâte abrasive se forme dans le roulement. Dans le cas d’une chargeuse sur pneus dans le hall de stockage, s’ajoutent à cela des changements de direction rapides et des charges variables importantes. De plus, la lubrification manuelle de la couronne d’orientation d’une grue de transbordement prend jusqu’à une demi-heure par cycle et comporte de graves risques pour la sécurité.

Pièces critiques : goupilles de fusée, rotules de direction, boulons de lames de ressort, cames de frein et guides du chariot de presse, charnières à plaque et coulissantes de la superstructure. Sur la grue de transbordement : la couronne d’orientation et le mécanisme de pivotement, les articulations de flèche et le rotateur.

Nombre indicatif de points de lubrification : 25 à 60 points par véhicule de collecte, superstructure comprise, 23 à 50 par chargeuse sur pneus et 20 à 45 par grue de transbordement. (À valider lors de l’analyse d’installation.)

Configuration type : un système progressif équipé d’une pompe CLP ou P203. Sur un véhicule de collecte, la pompe est montée sur la traverse du châssis ; la superstructure peut être lubrifiée de manière autonome ou synchronisée. Le remplissage s’effectue à l’aide d’une pompe à fût à entraînement hydraulique BPH. Si vous souhaitez suivre votre flotte à distance, optez pour le CLP Smart ou le P253 Smart équipé du contrôleur Datalog. Graisses : LGWM 2 pour les applications tout-terrain intensives en milieu humide, LGWA 2 pour les roulements de roues soumis à de fortes contraintes, et LGGB 2 ou LGTE 2 pour les applications sensibles sur le plan environnemental.